مرجع تخصصی آب و فاضلاب

دانه‌گیری فاضلاب: روش‌ها، محاسبات، ساخت و شیوه اجرا

۱. هدف دانه‌گیری

حذف ذرات معدنی و سنگین (مانند شن، ماسه، سنگ‌ریزه، و خرده‌شیشه) از فاضلاب برای:

• جلوگیری از سایش پمپ‌ها و تجهیزات.

• کاهش حجم لجن در مراحل بعدی تصفیه.

• افزایش راندمان فرآیندهای بیولوژیکی.

۲. انواع سیستم‌های دانه‌گیری

۱. حوضچه‌های دانه‌گیری با جریان افقی (Horizontal Flow Grit Chambers):

• مکانیسم: کاهش سرعت جریان برای ته‌نشینی ذرات سنگین.

• سرعت بهینه: ۰.۲–۰.۳ m/s (برای ته‌نشینی ذرات با چگالی ≥۲.۶۵ g/cm³).

• زمان ماند: ۱–۳ دقیقه.

۲. حوضچه‌های هوادهی (Aerated Grit Chambers):

• مکانیسم: تزریق هوا برای ایجاد جریان مارپیچی و جداسازی ذرات.

• مزایا: جداسازی بهتر مواد آلی از معدنی.

• نرخ هوادهی: ۰.۱۵–۰.۳ m³ هوا به ازای هر مترمکعب فاضلاب.

۳. حوضچه‌های گردابی (Vortex Grit Chambers):

• مکانیسم: ایجاد گردابه با استفاده از جریان مماسی.

• سرعت چرخش: ۱–۱.۵ m/s.

• قطر مخزن: ۳–۶ متر.

۴. دانه‌گیرهای مکانیکی (Mechanical Grit Separators):

• مکانیسم: استفاده از صفحات چرخان یا نوار نقاله برای جمع‌آوری دانه.

• سرعت چرخش: ۵–۲۰ دور در دقیقه.

۳. محاسبات کلیدی

۱. محاسبه سرعت ته‌نشینی (Stokes Law):

vs=(g(ρp−ρw)d²)/18μ

• vs​: سرعت ته‌نشینی (m/s).

• ρp​: چگالی ذره (kg/m³).

• ρw​: چگالی آب (≈۱۰۰۰ kg/m³).

• d: قطر ذره (m).

• μ: ویسکوزیته دینامیکی آب (≈۰.۰۰۱ Pa.s).

۲. تعیین ابعاد حوضچه (Camp’s Equation):
(L=(Q×H)/(vs×W​

• L: طول حوضچه (m).

• Q: دبی فاضلاب (m³/s).

• H: عمق آب (m).

• W: عرض حوضچه (m).

۳. مقدار دانه تولیدی:

• بر اساس جمعیت: ۰.۰۰۵–۰.۰۲ m³/روز به ازای هر ۱۰۰۰ نفر.

• بر اساس دبی: ۱–۴.۵ m³ دانه به ازای هر میلیون مترمکعب فاضلاب.

۴. ساخت و تجهیزات

۱. مواد اولیه:

• بدنه: بتن مسلح یا فولاد ضدزنگ.

• سیستم هوادهی: دیفیوزرهای لاستیکی یا استیل.

• سیستم جمع‌آوری دانه: اسکریپر (Scraper)، پمپ یا نوار نقاله.

۲. اجزای اصلی:

• ورودی و خروجی: دریچه‌های کنترل سرعت.

• تله دانه (Grit Hopper): مخزن ذخیره دانه در کف حوضچه.

• واحد شستشو (Grit Washer): جداسازی مواد آلی از دانه.

۵. شیوه اجرا

۱. مطالعات اولیه:

• اندازه‌گیری دبی فاضلاب و آنالیز ذرات.

• انتخاب نوع دانه‌گیر بر اساس شرایط سایت.

۲. ساخت حوضچه:

• حفر زمین و قالب‌بندی بتن با شیب کف ۱:۱۰۰ تا ۱:۵۰.

• نصب سیستم هوادهی یا گردابی.

۳. نصب تجهیزات:

• مونتاژ سیستم جمع‌آوری دانه (اسکریپر یا پمپ).

• اتصال سیستم کنترل سرعت جریان (سرریزها یا دریچه‌ها).

۴. تست عملکرد:

• بررسی سرعت جریان و راندمان جداسازی.

• تنظیم نرخ هوادهی یا زاویه ورودی در حوضچه‌های گردابی.

۵. نگهداری:

• تخلیه دوره‌ای تله دانه (روزانه یا هفتگی).

• تمیزکردن صفحات یا نوار نقاله از رسوبات.

۶. چالش‌ها و راهکارها

• جمع‌آوری ناقص دانه:

  • راهکار: افزایش زمان ماند یا تنظیم سرعت جریان.

• اختلاط مواد آلی با دانه:

  • راهکار: افزودن واحد شستشوی دانه با آب تمیز.

• خوردگی تجهیزات:

  • راهکار: استفاده از فولاد ضدزنگ یا پوشش اپوکسی.

۷. مثال کاربردی

• پارامترهای طراحی برای حوضچه هوادهی:

  • دبی فاضلاب: ۰.۵ m³/s.

  • زمان ماند: ۲ دقیقه.

  • حجم حوضچه:۰.۵×۱۲۰=۶۰m³.

  • ابعاد: طول ۱۰ متر، عرض ۳ متر، عمق ۲ متر.

۸. ملاحظات زیست‌محیطی

• مدیریت دانه:

  • شستشو و دفن بهداشتی یا استفاده در پروژه‌های عمرانی.

• کاهش مصرف انرژی:

  • استفاده از موتورهای با راندمان بالا (IE3/IE4).

دانه‌گیری یک مرحله حیاتی در تصفیه فاضلاب است که از آسیب به تجهیزات و کاهش راندمان فرآیندها جلوگیری می‌کند. انتخاب روش مناسب به عواملی مانند دبی فاضلاب، فضای موجود، و هزینه‌های عملیاتی بستگی دارد.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

انواع آشغالگیر در تصفیه خانه آب و فاضلاب: روشها، محاسبات، ساخت و شیوه اجرا

۱. انواع آشغالگیرها

آشغالگیرها برای حذف مواد جامد درشت و ریز از فاضلاب یا آب خام استفاده میشوند. انواع اصلی عبارتند از:

• آشغالگیرهای درشت (Coarse Screens):

  • میله‌ای (Bar Screens): میله‌های فلزی با فاصله ۲۰–۱۰۰ میلیمتر.

  • دستی (Manual): تمیزکردن دستی با شنکش.

  • مکانیکی (Mechanical): تمیزکردن خودکار با دستگاههای رنده یا تسمه.

• آشغالگیرهای ریز (Fine Screens):

  • تور سیمی (Wire Mesh Screens): فاصله چشمه ۱–۱۰ میلیمتر.

  • درام چرخان (Rotary Drum Screens): غربالگری با چرخش درام.

  • استپ اسکرین (Step Screens): صفحات متحرک برای جداسازی ذرات ریز.

• آشغالگیرهای میکرو (Micro Screens):

  • غشایی (Membrane Screens): فیلتراسیون ذرات تا ۱ میکرون.

  • تیغه‌ای (Band Screens): برای حذف الیاف و مواد معلق.

۲. روشهای طراحی و انتخاب

• انتخاب بر اساس اندازه ذرات:

  • Coarse Screens: حذف شاخه، زباله، و مواد درشت.

  • Fine Screens: حذف شن، ماسه، و مواد آلی ریز.

• مکانیسم تمیزکاری:

  • خودکار (Auto-Cleaning): استفاده از برس، آب پرفشار، یا ویبره.

  • دستی (Manual): در تصفیه خانه‌های کوچک.

• جهت نصب:

  • شیبدار (Inclined): افزایش راندمان جداسازی.

  • عمودی (Vertical): صرفه‌جویی در فضا.

۳. محاسبات کلیدی

• محاسبه سطح بازشو (Opening Area):
  A=Q/(V×ϵ)​

  • Q=دبی فاضلاب (m³/s)

  • V=سرعت جریان در آشغالگیر (۰.۳–۰.۶ m/s)

  • ϵ=ضریب باز بودن (۰.۵–۰.۷)

افت فشار (Head Loss):

• hL=β×(V2/2g)×(w/b)4/3×sin⁡θ

• β=ضریب تجربی (۱.۷–۲.۹)

• w=ضخامت میله، b=فاصله میله‌ها، θ=زاویه شیب

• راندمان جداسازی:
  η=(Ci−Co)/Ci×100

  • Ci=غلظت ذرات ورودی، Co=غلظت خروجی

۴. ساخت و تجهیزات

• مواد اولیه:

  • فولاد ضدزنگ (Stainless Steel): برای مقاومت در برابر خوردگی.

  • پلیمرهای مقاوم (HDPE, PVC): برای محیط‌های شیمیایی.

• اجزای اصلی:

  • قاب (Frame): سازه نگهدارنده میله‌ها یا تور.

  • سیستم انتقال زباله (Conveyor): نوار نقاله برای جمع‌آوری آشغال.

  • موتور و گیربکس: برای سیستم‌های مکانیکی.

• کنترلرهای هوشمند:

  • تنظیم سرعت چرخش بر اساس میزان بارگذاری.

۵. شیوه اجرا

۱. مطالعات اولیه:

• اندازه‌گیری دبی، آنالیز ذرات، و تعیین نوع آشغالگیر.

• طراحی ابعاد و شیب بر اساس استانداردهای ASCE یا EPA.

۲. ساخت و نصب:

• جوشکاری قاب و نصب میله‌ها/تور با دقت میلیمتری.

• نصب سیستم انتقال زباله و موتورهای محرک.

۳. اتصال به سیستم هیدرولیک:

• تنظیم سرعت جریان و فشار آب شستشو.

۴. تست عملکرد:

• بررسی افت فشار، راندمان جداسازی، و سیستم تمیزکاری.

• اصلاح زاویه شیب یا فاصله میله‌ها در صورت نیاز.

۵. نگهداری:

• روغن‌کاری دوره‌ای موتورها.

• بازرسی ماهانه برای جلوگیری از گرفتگی.

۶. چالش‌ها و راهکارها

• گرفتگی (Clogging):

  • راهکار: افزایش فرکانس تمیزکاری یا استفاده از آب پرفشار.

• سایش میله‌ها (Abrasion):

  • راهکار: استفاده از پوشش‌های سخت (مثل کاربید تنگستن).

• بوگیری (Odor Control):

  • راهکار: نصب سیستم‌های تهویه یا اسپری مواد خنثی‌کننده.

۷. مثال کاربردی

• آشغالگیر میله‌ای مکانیکی در تصفیه خانه فاضلاب:

  • قطر میله: ۱۰ میلیمتر، فاصله میله‌ها: ۲۵ میلیمتر.

  • سرعت جریان: ۰.۴۵ m/s.

  • افت فشار مجاز: کمتر از ۱۵۰ میلیمتر.

۸. ملاحظات زیست‌محیطی

• مدیریت پسماند:

  • خردکن (Shredder): کاهش حجم زباله‌های جمع‌آوریشده.

  • کمپوست یا دفن بهداشتی: برای مواد آلی.

• کاهش مصرف انرژی:

  • استفاده از موتورهای IE3 یا IE4 با راندمان بالا.

آشغالگیرها اولین خط دفاعی در تصفیه خانه‌ها هستند و طراحی دقیق آنها برای جلوگیری از آسیب به پمپ‌ها و تجهیزات بعدی ضروری است. انتخاب نوع آشغالگیر به پارامترهایی مانند دبی، نوع آلاینده‌ها، و هزینه نگهداری بستگی دارد.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

لوله کشی جکی (Pipe Jacking): روشها، محاسبات، ساخت دستگاه، و شیوه اجرا

۱. روشهای اجرای لولهکشی جکی

لوله کشی جکی یک روش بدون حفاری باز برای نصب لولهها در زیر زمین با استفاده از نیروی رانش هیدرولیک است. این روش به دو دسته اصلی تقسیم میشود:

• لوله کشی جکی استاندارد (Standard Pipe Jacking):

  • نصب لوله ها بهصورت مرحلهای با استفاده از جکهای هیدرولیک و حفاری همزمان.

  • مناسب برای لولههای با قطر ۸۰۰–۳۵۰۰ میلیمتر و طول تا ۲۰۰ متر.

• میکروتونلینگ (Microtunneling):

  • استفاده از دستگاه های رباتیک هدایتشونده برای حفاری دقیق و نصب لوله.

  • مناسب برای پروژه های با دقت بالا (انحراف کمتر از ۲۵ میلیمتر).

۲. محاسبات کلیدی

• نیروی رانش مورد نیاز (Jacking Force):
  F=Fاصطکاک​+Fخاک​+Fلوله​

  • Fاصطکاک=μ×W×LFاصطکاک​=μ×W×L
    μ=ضریب اصطکاک، W=وزن لوله، L=طول مسیرμ=ضریب اصطکاک،W=وزن لوله،L=طول مسیر.

  • Fخاک=γ×D2×L×KFخاک​=γ×D2×L×K
    γ=وزن مخصوص خاک، D=قطر لوله، K=ضریب فشار جانبی خاک

  • Fلوله=مقاومت لوله در برابر خمش

• فشار وارد بر لوله (Pipe Stress):
  σ=F/A​
  A=سطح مقطع لوله

• پایداری چاه (Borehole Stability):

  • استفاده از معیارهای ترزاقی (Terzaghi) یا پروکتور (Proctor) برای جلوگیری از ریزش دیواره.

۳. ساخت دستگاه و تجهیزات

• سیستم جکینگ (Jacking Rig):

  • جکهای هیدرولیک: با ظرفیت رانش ۱۰۰–۵۰۰۰ تُن.

  • صفحه فشار (Thrust Wall): برای توزیع نیروی رانش به دیواره چاله.

• سر حفاری (Cutting Head):

  • تیغه های چرخان (Rotary Cutters): برای خاکهای نرم تا نیمه سخت.

  • دیسکهای الماسه (Disc Cutters): برای سنگهای سخت.

• سیستم هدایت (Guidance System):

  • لیزر یا ژیروسکوپ: برای کنترل دقیق مسیر.

• لوله های پیشساخته:

  • جنس: بتن مسلح، فولاد، یا GRP (فایبرگلاس).

  • اتصالات آب بند: با گسکتهای لاستیکی یا سیمانی.

• سیستم روانکاری (Lubrication):

  • تزریق دوغاب بنتونیت یا پلیمر برای کاهش اصطکاک.

۴. شیوه اجرا

۱. آمادهسازی محل:

• حفر چالههای ورودی و خروجی (Launch & Receiving Shafts) با عمق و ابعاد مناسب.

• نصب صفحه فشار و جکهای هیدرولیک در چاله ورودی.

۲. نصب لوله اولیه:

• قراردادن اولین لوله در چاله ورودی و اتصال به سر حفاری.

۳. فرآیند حفاری و جکینگ:

• شروع حفاری با سر حفاری و هدایت مسیر توسط سیستم لیزر.

• انتقال خاک حفاریشده به سطح با نوار نقاله یا سیستم هیدرولیک.

• اعمال نیروی رانش توسط جکها برای هل دادن لوله ها به جلو.

۴. نصب لوله های بعدی:

• افزودن لوله های جدید بهصورت مرحلهای و اتصال آنها با دقت میلیمتری.

• تزریق روانکار به فضای بین لوله و خاک برای کاهش اصطکاک.

۵. هدایت و اصلاح مسیر:

• نظارت مداوم بر انحراف مسیر و تنظیم زاویه سر حفاری.

۶. اتمام کار و تست نهایی:

• رساندن لوله به چاله خروجی و خارجکردن سر حفاری.

• تست آببندی و فشار برای اطمینان از عملکرد صحیح.

۵. چالشها و راهکارها

• ریزش دیواره چاه:

  • راهکار: تزریق دوغاب سیمانی یا پلیمر برای تثبیت خاک.

• انحراف از مسیر:

  • راهکار: استفاده از سیستمهای هدایت اینرشیال (Inertial Guidance).

• اصطکاک بالا:

  • راهکار: افزایش دوز روانکار یا استفاده از لوله های پوششدار.

۶. مزایای لوله کشی جکی

• عدم نیاز به حفاری باز: کاهش اختلال در ترافیک و محیط زیست.

• نصب لوله های بزرگ قطر: تا ۳.۵ متر با استفاده از جکهای پرتوان.

• دقت بالا: انحراف کمتر از ۱% طول مسیر.

• سرعت اجرا: پیشروی ۵–۲۰ متر در روز (بسته به شرایط).

۷. کاربردهای اصلی

• شبکه های فاضلاب و آب: در مناطق شهری شلوغ.

• خطوط انتقال گاز و نفت: زیر رودخانه ها یا جاده ها.

• تونل های دسترسی: برای پروژههای مترو یا معادن.

لوله کشی جکی به عنوان یک روش پیشرفته و پایدار، برای پروژههای زیرزمینی در مناطق پرتراکم شهری ایده آل است. موفقیت این روش به دقت در طراحی، انتخاب تجهیزات، و مدیریت اصطکاک و فشار خاک بستگی دارد.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

حفاری عمودی (Vertical Drilling): روشها، محاسبات، ساخت دستگاه، و شیوه اجرا

۱. روشهای حفاری عمودی

حفاری عمودی برای اهداف مختلفی مانند چاه های آب، نفت، گاز، اکتشاف معدن، و مطالعات ژئوتکنیک استفاده میشود. روشهای اصلی عبارتند از:

• حفاری دورانی (Rotary Drilling):

  • استفاده از مته چرخان برای خردکردن سنگ یا خاک.

  • مناسب برای چاه های عمیق (تا چندین کیلومتر) در سنگهای سخت.

• حفاری ضربه ای (Percussion Drilling):

  • استفاده از وزنه های ضربه ای برای شکستن لایه های سنگی.

  • ایدهآل برای چاه های کم عمق در سنگ های شکننده.

• حفاری سیم مغزهگیری (Core Drilling):

  • استخراج نمونه های استوانه ای (Core) از لایه های زیرزمینی.

  • کاربرد در اکتشاف معادن و مطالعات زمینشناسی.

• حفاری هیدرولیک (Hydraulic Drilling):

  • استفاده از جت آب پرفشار برای حفاری در خاکهای نرم.

۲. محاسبات کلیدی

• محاسبۀ نیروی مورد نیاز (WOB - Weight on Bit):
  ρسیال​×g×h×A=نیروی مورد نیاز
  ρسیال=چگالی سیال حفاری، g=شتاب گرانش، h=عمق، A=سطح مقطع مته

• فشار هیدرواستاتیک سیال:
  P=ρ×g×h

• سرعت پیشروی (ROP - Rate of Penetration):
  ROP=زمان/مقدار خاکبرداری​

• گشتاور حفاری (Torque):
  T=F×r
  F=نیروی مماسی، r=شعاع مته

۳. ساخت دستگاه و تجهیزات

• دکل حفاری (Drilling Rig):

  • ارتفاع دکل: ۱۰–۶۰ متر (بسته به عمق چاه).

  • سیستم بالابر (Hoisting System): وینچ و کابل برای جابهجایی مته و لوله ها.

• مته ها (Drill Bits):

  • مته الماسه (Diamond Bit): برای سنگ های بسیار سخت.

  • مته سه مخروطی (Tricone Bit): برای سنگ های نیمه سخت تا سخت.

• سیستم گردش سیال (Mud Circulation System):

  • پمپهای فشار بالا: تزریق سیال (گِل حفاری) برای خنک‌سازی و حمل خاک.

  • مخزن و فیلترها: جداسازی ذرات از سیال.

• سیستم کنترل (Control System):

  • مانیتورینگ فشار، دما، و گشتاور در لحظه.

۴. شیوه اجرا

۱. آماده‌سازی محل:

• تعیین دقیق موقعیت چاه با GPS یا نقشه‌برداری.

• تسطیح زمین و نصب دکل حفاری.

۲. شروع حفاری:

• نصب لوله های حفاری (Drill Pipe) و مته.

• تزریق سیال حفاری برای روانکاری و خنک‌سازی.

۳. مدیریت سیال حفاری:

• تنظیم چگالی و ویسکوزیته سیال برای جلوگیری از ریزش دیواره چاه.

• بازیابی و تصفیه سیال برای استفاده مجدد.

۴. نمونه‌برداری و ثبت داده‌ها:

• جمع‌آوری نمونه‌های خاک یا سنگ (در حفاری مغزه گیری).

• استفاده از لاگ‌های چاهی (Well Logging) برای ثبت مشخصات لایه ها.

۵. تکمیل چاه:

• نصب لوله جدار (Casing) برای جلوگیری از ریزش.

• سیمانکاری فضای بین لوله جدار و دیواره چاه.

۶. تست نهایی:

• تست فشار برای اطمینان از آببندی.

• ارزیابی بازده چاه (در چاههای آب یا نفت).

۵. چالش ها و راهکارها

• ریزش دیواره چاه:

  • راهکار: افزایش چگالی سیال حفاری یا نصب لوله جدار.

• برخورد با لایه های سخت:

  • راهکار: استفاده از مته های الماسه یا کاهش سرعت چرخش.

• نشت سیال حفاری:

  • راهکار: افزودن مواد غلیظ‌کننده به سیال.

۶. مزایای حفاری عمودی

• دقت بالا: امکان دسترسی به اعماق بسیار زیاد (تا ۱۲ کیلومتر در چاههای نفت).

• انعطاف‌پذیری: اجرا در انواع زمین (از خاک نرم تا سنگ سخت).

• نمونه‌برداری دقیق: استخراج داده‌های زمینشناسی برای تحلیلهای بعدی.

۷. کاربردهای اصلی

• استخراج منابع: نفت، گاز، آبهای زیرزمینی، و معادن.

• مطالعات ژئوتکنیک: بررسی مقاومت خاک برای پروژههای عمرانی.

• پروژههای زیست محیطی: نظارت بر سفرههای آب یا تزریق مواد برای پاکسازی.

حفاری عمودی بهعنوان یک روش اساسی در صنایع نفت، گاز، و مهندسی عمران، با ترکیبی از فناوری های مکانیکی و هیدرولیکی، امکان دسترسی به اعماق زمین را فراهم می‌کند. انتخاب روش حفاری به عواملی مانند عمق مورد نظر، جنس زمین، و هدف پروژه بستگی دارد.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

حفاری مکانیزه (Mechanized Tunneling): روشها، محاسبات، ساخت دستگاه، و شیوه اجرا

۱. روش های اجرای حفاری مکانیزه

حفاری مکانیزه یک فناوری پیشرفته برای ایجاد تونل‌ها با استفاده از ماشین‌آلات سنگین است. این روش به دو دسته اصلی تقسیم می‌شود:

• تونل‌زنی با دستگاه TBM (Tunnel Boring Machine):

  • استفاده از یک دستگاه غول‌پیکر برای حفاری و نصب همزمان پوشش تونل.

  • مناسب برای تونل‌های طولانی و قطر بزرگ (تا ۱۵ متر).

• حفاری با دستگاه رودهدر (Roadheader):

  • استفاده از یک دستگاه مجهز به سر برش چرخان برای حفاری در سنگ‌های سخت یا نیمه‌سخت.

  • مناسب برای تونل‌های کوتاه‌تر و قطر متوسط.

۲. محاسبات کلیدی

• طراحی مسیر تونل:

  • شعاع خمش (R):
    R=(L2)/(8×D)+D/2​
    L=طول مسیر، D=عمق تونل

  • حداکثر زاویۀ انحراف: ۱-۲ درجه (برای دقت بالا).

• محاسبۀ نیروی رانش (Thrust Force):

  F=μ×W×L+Fسیال+Fخاک

• • μ=ضریب اصطکاک، W=وزن دستگاه، L=طول مسیر

  • Fسیال=مقاومت ناشی از سیال حفاری

  • Fسنگ=مقاومت سنگ

• فشار سیال حفاری:
  P=(Q×ρ)/A​
  Q=دبی سیال، ρ=چگالی، A=سطح مقطع تونل

۳. ساخت دستگاه و تجهیزات

• دستگاه TBM:

  • سر مته (Cutterhead): مجهز به دیسک‌های برش (Disc Cutters) برای سنگ‌های سخت یا تیغه‌های برش (Drag Picks) برای خاک‌های نرم.

  • سیستم رانش: جک‌های هیدرولیک با ظرفیت ۱۰۰۰–۵۰۰۰ تُن.

  • سیستم هدایت: لیزر، ژیروسکوپ، یا سیستم‌های اینرشیال.

  • سیستم پوشش‌دهی (Lining): نصب همزمان قطعات پیش‌ساخته (Segments) برای پوشش تونل.

• دستگاه رودهدر (Roadheader):

  • سر برش چرخان: مجهز به تیغه‌های فولادی یا کاربید تنگستن.

  • سیستم حمل مواد: نوار نقاله یا سیستم‌های هیدرولیک.

• سیستم سیال حفاری:

  • دوغاب بنتونیت: برای روانکاری، خنک‌سازی، و حمل مواد.

  • پمپ و مخزن: تزریق مداوم سیال.

۴. شیوه اجرا

۱. بررسی اولیه و طراحی:

• مطالعات ژئوتکنیک برای تعیین نوع خاک یا سنگ و سطح آب زیرزمینی.

• طراحی مسیر با نرم‌افزارهای تخصصی (مانند Plaxis یا FLAC).

۲. حفر چاله‌های ورودی و خروجی:

• چالۀ ورودی (Launch Shaft): برای نصب دستگاه.

• چالۀ خروجی (Receiving Shaft): برای جمع‌آوری دستگاه پس از اتمام کار.

۳. نصب دستگاه TBM یا رودهدر:

• مونتاژ دستگاه در چالۀ ورودی و اتصال به سیستم رانش.

• کالیبراسیون سیستم هدایت.

۴. فرآیند حفاری:

• شروع حفاری با سر مته و تزریق سیال حفاری.

• حمل مواد به سطح با سیستم نوار نقاله یا پمپاژ.

• نصب قطعات پوشش تونل (در صورت استفاده از TBM).

۵. هدایت و کنترل مسیر:

• نظارت بر مسیر با سیستم‌های لیزری یا ژیروسکوپی.

• اصلاح انحرافات با تنظیم جک‌های هیدرولیک.

۶. پایان کار و تست نهایی:

• خارج‌کردن دستگاه از چالۀ خروجی.

• تست فشار و آب‌بندی تونل.

۵. چالشها و راهکارها

• ریزش سنگ یا خاک:

  • راهکار: افزایش فشار سیال حفاری یا استفاده از افزودنی‌های پلیمری.

• برخورد با موانع (سنگ‌های سخت یا لایه‌های آبدار):

  • راهکار: تغییر مسیر یا استفاده از مته‌های الماسه.

• انحراف از مسیر:

  • راهکار: کالیبراسیون دقیق سیستم هدایت و نظارت مداوم.

۶. مزایای حفاری مکانیزه

• دقت بالا: انحراف کمتر از ۲۵ میلیمتر در مسیرهای طولانی.

• سرعت اجرا: پیشروی ۱۰-۳۰ متر در روز (بسته به شرایط).

• امنیت: کاهش نیاز به نیروی انسانی در داخل تونل.

• کاهش تخریب سطح: مناسب برای مناطق شهری و محیط‌های حساس.

۷. کاربردهای اصلی

• ایجاد تونل‌های مترو، راه‌آهن، و جاده‌ها.

• نصب خطوط آب، فاضلاب، گاز، و کابل‌های فیبر نوری.

• عبور از زیر رودخانه‌ها، بزرگراه‌ها، فرودگاه‌ها، و مناطق تاریخی.

حفاری مکانیزه به‌عنوان یک روش پیشرفته و کارآمد، برای پروژه‌های بزرگ و پیچیده ایده‌آل است. انتخاب بین TBM و رودهدر به شرایط زمین‌شناسی، قطر تونل، و بودجه پروژه بستگی دارد.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

حفاری باز (Open-Cut): روشها، محاسبات، ساخت دستگاه، و شیوه اجرا

۱. روشهای اجرای حفاری باز

حفاری باز یک روش سنتی برای نصب یا تعمیر لوله ها و کابل ها با ایجاد یک ترانشه در سطح زمین است. این روش به دو دسته اصلی تقسیم میشود:

• حفاری دستی:

  • استفاده از ابزارهای ساده مانند بیل و کلنگ.

  • مناسب برای مناطق کوچک یا دسترسی محدود به ماشین‌آلات.

• حفاری مکانیزه:

  • استفاده از ماشین‌آلات سنگین مانند بیل مکانیکی (Excavator) یا بکهو لودر.

  • ایده‌آل برای پروژه‌های بزرگ و مسیرهای طولانی.

۲. محاسبات کلیدی

• محاسبۀ حجم خاکبرداری:
  V=L×W×D
  L=طول ترانشه، W=عرض ترانشه، D=عمق ترانشه

• پایداری دیواره‌های ترانشه:

  • زاویۀ شیب ایمن (Slope Angle):
    θ=tan⁡−1(H/B)
    H=عمق، B=عرض پایه

  • استفاده از سیستم‌های مهاربندی (Shoring): در صورت نیاز به دیواره‌های قائم.

• محاسبۀ زمان اجرا:
  T=V/R​
  R=نرخ خاکبرداری (مترمکعب در ساعت)

۳. ساخت دستگاه و تجهیزات

• بیل مکانیکی (Excavator):

  • ظرفیت: ۱–۱۰ مترمکعب در هر چرخه.

  • انواع: چرخ‌زنجیری (برای زمین‌های نرم) یا چرخ‌لاستیکی (برای آسفالت).

• لودر (Loader):

  • برای بارگیری خاک روی کامیون.

• سیستم‌های مهاربندی:

  • صفحه و ستون (Sheet Piling): برای دیواره‌های قائم.

  • هیدرولیک شورینگ (Hydraulic Shoring): برای ترانشه‌های عمیق.

• کمپکتور (Compactor):

  • برای متراکم‌کردن خاک پس از نصب لوله.

۴. شیوه اجرا

۱. بررسی اولیه و طراحی:

• مطالعات ژئوتکنیک برای تعیین نوع خاک و سطح آب زیرزمینی.

• طراحی عرض و عمق ترانشه با توجه به قطر لوله و نیازهای پروژه.

۲. آماده‌سازی محل:

• علامت‌گذاری مسیر ترانشه و تعیین محل انبار خاک.

• نصب علائم هشداردهنده و مسیرهای جایگزین برای ترافیک.

۳. خاکبرداری:

• شروع حفاری با بیل مکانیکی یا دستی.

• حمل خاک به خارج از محل با کامیون یا لودر.

۴. نصب لوله یا کابل:

• قراردادن لوله در ترانشه و اتصال قطعات (در صورت نیاز).

• استفاده از بالشتک ماسه‌ای برای پشتیبانی از لوله.

۵. پرکردن ترانشه:

• ریختن خاک بهصورت لایه‌لایه و متراکم‌کردن هر لایه با کمپکتور.

• بازگرداندن سطح زمین به حالت اولیه (در صورت نیاز).

۶. تست و بازرسی:

• تست فشار لوله (برای خطوط آب یا گاز).

• بازرسی بصری برای اطمینان از کیفیت اجرا.

۵. چالشها و راهکارها

• ریزش دیواره‌های ترانشه:

  • راهکار: استفاده از سیستم‌های مهاربندی یا کاهش شیب دیواره.

• تداخل با ترافیک شهری:

  • راهکار: اجرای پروژه در ساعات کم‌ترافیک یا ایجاد مسیرهای جایگزین.

• برخورد با موانع زیرزمینی (لوله‌ها یا کابل‌های قدیمی):

  • راهکار: بررسی دقیق نقشه‌های زیرزمینی قبل از شروع کار.

۶. مزایای حفاری باز

• سادگی اجرا: نیاز به فناوری‌های پیچیده ندارد.

• هزینۀ پایین: برای پروژه‌های کوچک و متوسط مقرون‌به‌صرفه است.

• انعطاف‌پذیری: امکان نصب انواع لوله و کابل با قطرهای مختلف.

۷. معایب حفاری باز

• تخریب سطح زمین: اختلال در ترافیک و محیط زیست.

• زمان اجرای طولانی: نسبت به روش‌های بدون حفاری.

• محدودیت در مناطق شهری: به‌دلیل تراکم زیرساخت‌ها.

۸. کاربردهای اصلی

• نصب خطوط آب، فاضلاب، گاز، و کابل‌های برق.

• تعمیر یا تعویض لوله‌های فرسوده در مناطق کم‌تراکم.

حفاری باز به‌عنوان یک روش ساده و قابل اعتماد، برای پروژه‌هایی که محدودیت‌های فنی یا مالی دارند، مناسب است. با این حال، در مناطق شهری یا پروژه‌های بزرگ، روش‌های بدون حفاری (مانند HDD یا میکروتونلینگ) ترجیح داده می‌شوند.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب

میکروتونلینگ (Microtunneling): روشها، محاسبات، ساخت دستگاه، و شیوه اجرا

۱. روشهای اجرای میکروتونلینگ

میکروتونلینگ یک فناوری بدون حفاری باز برای نصب لوله ها با قطر کوچک تا متوسط (معمولاً ۶۰۰–۳۵۰۰ میلیمتر) است. این روش به دو دسته اصلی تقسیم میشود:

• روش هدایتشونده (Guided Microtunneling):

  • استفاده از سیستمهای هدایت لیزری یا ژیروسکوپی برای کنترل دقیق مسیر.

  • مناسب برای مسیرهای مستقیم یا منحنی با شعاع زیاد.

• روش غیرهدایتشونده (Unmanned Microtunneling):

  • بدون نیاز به اپراتور در داخل دستگاه.

  • ایدهآل برای مسیرهای کوتاه و مستقیم.

۲. محاسبات کلیدی

• طراحی مسیر:

  • شعاع خمش (R):
    R=(L2)/(8×D)+D/2​
    L=طول مسیر، D=عمق حفاریL=طول مسیر،D=عمق حفاری.

  • حداکثر زاویۀ انحراف: ۱-۲ درجه (برای دقت بالا).

• محاسبۀ نیروی رانش (Thrust Force):
  F=μ×W×L+Fسیال+Fخاک

  • μ=ضریب اصطکاک، W=وزن لوله، L=طول مسیر

  • Fسیال=مقاومت ناشی از سیال حفاری

  • Fخاک=مقاومت خاک

• فشار سیال حفاری:
  P=(Q×ρ)/A​
  Q=دبی سیال، ρ=چگالی، A=سطح مقطع چاه

۳. ساخت دستگاه و تجهیزات

• دستگاه میکروتونلینگ (MTBM):

  • سر مته (Cutterhead): مجهز به تیغههای فولادی یا الماسه برای خاکهای سخت.

  • سیستم هدایت: لیزر، ژیروسکوپ، یا سیستم های اینرشیال.

  • سیستم رانش: جکهای هیدرولیک با ظرفیت ۱۰۰-۱۰۰۰ تُن.

• لوله های پیشساخته:

  • جنس: بتن مسلح، فولاد، یا GRP (فایبرگلاس).

  • اتصالات: آببند با گسکتهای لاستیکی.

• سیستم سیال حفاری:

  • دوغاب بنتونیت: برای روانکاری، خنک‌سازی، و حمل خاک.

  • پمپ و مخزن: تزریق مداوم سیال.

• سیستم جداسازی خاک:

  • هیدروسیکلون و فیلتر: جداسازی خاک از سیال حفاری.

۴. شیوه اجرا

۱. بررسی اولیه و طراحی:

• مطالعات ژئوتکنیک برای تعیین نوع خاک و سطح آب زیرزمینی.

• طراحی مسیر با نرم‌افزارهای تخصصی (مانند Plaxis یا FLAC).

۲. حفر چاله های ورودی و خروجی:

• چالۀ ورودی (Launch Shaft): برای نصب دستگاه.

• چالۀ خروجی (Receiving Shaft): برای جمع‌آوری دستگاه پس از اتمام کار.

۳. نصب دستگاه میکروتونلینگ:

• مونتاژ دستگاه در چالۀ ورودی و اتصال به سیستم رانش.

• کالیبراسیون سیستم هدایت.

۴. فرآیند حفاری:

• شروع حفاری با سر مته و تزریق سیال حفاری.

• حمل خاک به سطح با سیستم پمپاژ.

• نصب لوله ها بهصورت مرحله ای با جک های هیدرولیک.

۵. هدایت و کنترل مسیر:

• نظارت بر مسیر با سیستم های لیزری یا ژیروسکوپی.

• اصلاح انحرافات با تنظیم جک های هیدرولیک.

۶. پایان کار و تست نهایی:

• خارج‌کردن دستگاه از چالۀ خروجی.

• تست فشار و آببندی لوله ها.

۵. چالش ها و راهکارها

• ریزش خاک:

  • راهکار: افزایش فشار سیال حفاری یا استفاده از افزودنی های پلیمری.

• برخورد با موانع (سنگ یا لوله های قدیمی):

  • راهکار: تغییر مسیر یا استفاده از متههای الماسه.

• انحراف از مسیر:

  • راهکار: کالیبراسیون دقیق سیستم هدایت و نظارت مداوم.

۶. مزایای میکروتونلینگ

• دقت بالا: انحراف کمتر از ۲۵ میلیمتر در مسیرهای طولانی.

• حداقل تخریب سطح: مناسب برای مناطق شهری و محیط‌ های حساس.

• سرعت اجرا: پیشروی ۱۰-۳۰ متر در روز (بسته به شرایط).

• امنیت: عدم نیاز به حضور اپراتور در داخل تونل.

۷. کاربردهای اصلی

• نصب خطوط فاضلاب، آب، و گاز.

• عبور از زیر رودخانه ها، بزرگراه ها، فرودگاه ها، و مناطق تاریخی.

میکروتونلینگ بهعنوان یک روش پیشرفته و دقیق، برای پروژه‌های زیرزمینی با نیاز به دقت بالا و حداقل اختلال در سطح زمین ایده‌آل است. انتخاب تجهیزات و روش اجرا به شرایط خاک، عمق، و طول مسیر بستگی دارد.

مرجع تخصصی آب و فاضلاب